Automata csomagszortírozó és térfogatmérő megoldás
Egy futárszolgálat hatékony működéséhez elengedhetetlen, hogy a csomagokat azonosítsák és szelektálják, hogy azok a megfelelő járatra kerüljenek. A járattervezés optimalizálásának illetve a jármű kapacitás maximális kihasználásának érdekében további információk begyűjtése volt szükséges a csomagok méreteiről illetve súlyáról. A hely és az idő jobb kihasználása alacsonyabb költségszintet eredményez az egyes járatokra nézve, így az egész rendszer áteresztőképessége és hatékonysága nő. A feladatot régebben manuálisan, kézi munkaerővel végezték, így a szalag áteresztőképességét több tényező is hátráltatta. A hatékonyság növelése egyértelműen az automatizálásban rejlett.
Megoldandó problémák
A feladat megoldás nehézsége a dobozok igen eltérő méretében, valamint az előállított kódok minőségbeli problémáiban rejlett. Az alkalmazott kódok igen eltérő minőségben és eltérő nyomtatási eljárással készülnek az egyes ügyfeleknél. Az első és talán legfontosabb feladat az volt, hogy olyan kódot alkalmazzanak, ami ezeknek a hibáknak jobban ellenáll, jól tűri a különböző torzulásokat, és az ügyfeleknél lévő igen változatos nyomtatókon is nagyobb biztonsággal állíthatóak elő. A korábban és rendszerint az ügyfelek saját nyomtatóin előállított egy dimenziós vonalkódok az előzetes felmérés során átestek egy dedikált kódminőség ellenőrzésen, ahol számos hibára derült fény a kód minőségével kapcsolatban. Ilyen hiba például a nyugalmi mezők hiánya, kontraszt probléma, minimális magasság hiánya és különböző torzulások.
Egy automatikus olvasókapu hatékonyságának viszont egyik alapja, hogy az alkalmazott kód minősége egy adott intervallumon belül legyen, amit az előzetesen felmért külső környezetben egyszerűen óriási befektetés és energia árán lehetett volna biztosítani, így új megoldást és megfelelő vonalkódot kellett találni. A választás kézenfekvően a Datamatrix kódra esett, ami jól viseli a torzulást, irány független, tehát bármilyen oldaláról olvasható, és kevésbé érzékeny az előállításnál előforduló tipikus problémákkal szemben.
A következő kihívást a szállítandó dobozok teljesen különböző mérete jelentette, hiszen a csomagok között előfordul a DVD méretű csomagtól kezdve egészen a 60 cm magasságig gyakorlatilag bármilyen méret, valamint a szállítószalag szélessége, ami jelen esetben 90 cm-t jelentett. Az ekkora mélységélességet kevés ipari vonalkódolvasó képes lekezelni. Az olvasónak, habár nagy látótere van, de lesznek holt terei, mivel a konvejor minden szegletét nem lehet ugyanúgy bevilágítani, illetve ugyanazzal a fókusszal éles képet készíteni, így meg kellett keresni azt a beállítást, ahol a legnagyobb mélység élesség találkozik a legnagyobb leolvasható területtel.
A megoldás
A kiválasztott minőségi fix olvasó viszont megfelelő méretű vonalkódok alkalmazása esetén képes áthidalni ezeket az értékeket. A felsőkategóriás ipari 2D vonalkódolvasó, melynél másodpercenként 15 alkalommal 5 millió pixel dolgozik az olvasáson, ezáltal rengeteg olyan alkalmazási területen bevethető, ahol más 2D olvasók nem, legyen szó automatizált vagy manuális ipari környezetről. Jelenleg két darab olvasóval oldják meg a csomagszállító vállalkozásnál a kitűzött feladatot. Az egyik olvasó oldalról, míg a másik felülről olvassa dobozokon a kódot, mindezt 0,8 méter/sec szalagsebesség mellett. Jelen esetben két vonalkódolvasóval két oldalról figyelik a kódokat, de a rendszer képes fogadni további olvasókat is, például a három oldalról való szkenneléshez.
A szalag mellett elhelyezett két szenzor egyike indítja az olvasást, így a Master-Slave üzemmódban működő olvasók bármelyikéről jön adat, az azonnal bekerül a rendszerbe, a másik szenzor a doboz elhaladásakor lezárja az olvasási ciklust – és amennyiben nem sikerült leolvasni a kódot a megadott időintervallumon belül, úgy hibaüzenet küldésére kerül sor és a doboz egy külön pályára terelődik.
Az olvasórendszer további eleme egy térfogatmérő is, ami a szállítószalagra felkerülő dobozok méreteiről ad információt a rendszernek, ami így a vonalkód olvasóval, valamint a szalagba épített mérlegről származó súlyadatokkal együtt minden szükséges adatot összegyűjt a csomagokról és küldi a szortírozó rendszernek, ami a kód alapján – a megfelelő pályára – járatra tereli a dobozt.