Automatikus termelésirányításon alapuló belső logisztikai megoldás
Cégünket, 1998-tól datálódó AutoID eszköz beszállítói kapcsolatot követően, 2002-ben – kisebb, a készáru szállítmányba rögzítését megoldó, adatgyűjtős fejlesztési előzményt követően, az ERP rendszerüket bevezető KFKI-ISYS-en (jelenleg Isys-On) keresztül – kereste meg a futóműveket gyártó BPW Hungária Kft., a több mint 100 éves múltra visszatekintő német BPW magyarországi gyáregysége, egy vonalkódos automatikus azonosításra épülő alapanyag-raktári rendszerre vonatkozó igénnyel.
A bevezetendő raktári rendszernek természetesen mindenben meg kellett felelnie a BPW elvárásainak, folyamatainak, a cél a gyártás alapanyag ellátásának folyamatos, zavarmentes biztosítása volt. Maga a bevezetés egy folyamatfelméréssel, illetve audittal kezdődött, amelyet munkatársaink a KFKI-ISYS szakértőivel, és a BPW logisztikai szakembereivel közösen végeztek. Hogy ez a munka jól sikerült, mi sem bizonyítja jobban, hogy egy 2006-os kisebb ráncfelvarrást leszámítva gyakorlatilag az eredeti, változatlan rendszer működött egészen 2009 nyaráig, miközben az anyagmozgás volumene a napi mozgatott mennyiségeket és féleségeket tekintve is közel a tízszeresére nőtt. Mindez úgy, hogy a raktári terület az indulás óta semennyit sem bővült, csupán az alapanyagok forgási sebességét fokozták, melyben a bevezetett raktári rendszer mind technikailag, mind elveiben partner tudott lenni.
A 2009-es módosítások sem technológiai jellegű frissítési igények tették szükségessé, az eltelt 7 év ellenére, hanem a gyártás, illetve gyártástervezés, gyártáskiszolgálás folyamatainak megváltoztatása, amelynek fókuszában a minőség, a visszakövethetőség és a gazdaságosság igényei álltak.
Miután áttekintettük a raktári rendszer rövid történetét, nézzük meg közelebbről is, a technológiai részletekbe való túlzott elmerülés mellőzésével, miről is beszélünk. A raktári rendszer klasszikus alapanyagraktárnak tekinthető, amelyben alapvető szervező elv a gyártási igények lehető leggyorsabb, de legalábbis határidőre történő, és legpontosabb kiszolgálása, természetesen a rendelkezésre álló raktári terület legteljesebb kihasználásával, és a vissza-irányú alapanyag mozgatás minimalizálásával. Fentiek mellett a rendszer feladata hogy eszközkészletet biztosítson a raktárba kerülő és a gyártásban felhasznált alapanyagok minőségbiztosítására is. Ezt a célt szolgálják a rendszerben lévő rakatképzési (bevételezéskor a gyártáskiszolgálás és a raktározás szempontjából közös egységnek tekinthető mennyiségű rakatok képzése), komissiózási technológiák (az esetleges nem teljes tárolási egységek fogyasztása a raktári terület hatékony kihasználása érdekében). A cross-docking (bevételezéskor képzett, minőségügyileg már ellenőrzött rakatok átirányítása az áruátvevő területről az aktív igényekre a raktárba való betárolás nélkül, a raktári műveletek minimalizálásához), illetve a minőségbiztosításra, selejtkezelésre kialakított funkciók.
A raktárban egyaránt megtalálhatóak tömbös és egy, illetve több lépésben elérhető (magas-raktári) polcos tárolóterületek. A raktári mozgásokat a lefektetett szabályoknak megfelelően a raktári rendszer vezérli, de a rendszer által felajánlott tárhelyek, rakatok az ésszerűség határain belül a kezelő által felülbírálhatóak, a rendszer rugalmasságának megőrzése miatt.
A BPW teljes körűen MFG vállalatirányítási rendszert használ magyarországi gyárában így a raktári rendszer egy kialakított interfészen keresztül onnan kapja meg a beérkező szállítmányok adatait (beszállítói rendelések), illetve a gyártás mindenkori alapanyagigényeit a gyártási terveknek megfelelően, de a készletekre vonatkozó adatok vissza is kerülnek az ERP rendszerbe. A kivételes esetek kezelésére a rendszer lehetőséget biztosít kézi igények felvitelére is. A központi felületen a raktári munkák aktuális állapota folyamatosan monitorozható, de a műveletek során gyűjtött adatok alapján a raktári munka hatékonyságának utólagos riportolására is eszközöket biztosít.
Mint említettük a raktárban vonalkódos azonosítás került bevezetésre, amely a bevételezéskor és a termelésbe adáskor képzett rakatok címkézésére és a tárhelyek azonosítására terjed ki. A raktárosok a munka során a műveleteket – azok elvégzése közben – valós időben Wifi hálózaton keresztül a rendszerhez csatlakozó vonalkód olvasóval ellátott mobil adatgyűjtők segítségével – jellemzően vonalkódokat leolvasva – adminisztrálják, és az elvégzendő feladataikat is ezeken az eszközökön láthatják. A csatlakoztatott adatgyűjtők rendszerhez csatolását InfoConnect szerver termékünk biztosítja, amely teljes központi felügyelet és monitoring mellett, a tranzakciók adatbiztonságát is biztosítja.
A raktári rendszer sikeres bevezetését követően 2004 végén a BPW újabb jelentős fejlesztési igénnyel jelentkezett. A termelésen átmenő futómű a gyártósoron való végighaladása során keletkező gyártási adatainak összegyűjtése volt a cél elsősorban a traceability megteremtése érdekében. Gondos tervezést követően végül két lépcsőben született meg a PTS rendszer (Production Tracking System). A második lépcső 2005 nyarán zárult le. A rendszerben minden futómű a gyártósor elején történő felrakáskor egyedi vonalkódos azonosítót kap, amely végigkíséri a teljes gyártási folyamaton, és amelyre minden beépülő részegység gyártási adatai is hozzárendelésre kerülnek. (Maga az azonosítási technológia kidolgozása is kihívást jelentett, hiszen egy nehézgépipari folyamat fizikai környezetében kell biztosítani az azonosítást egészen a kiszállításig.)A PTS rendszer nem csak a hazai gyár IT rendszerébe integrálódik az MFG-ben lévő beépülési listák és a vevői rendelési adatok átvételével. De az anyavállalat németországi SAP rendszerébe is eljutatja a releváns gyártási adatokat az értékesítést követő visszakövethetőség érdekében.
A PTS rendszer a gyártási adatgyűjtési feladatok megoldását alapvetően a sori adatgyűjtő pontokra telepített ipari PC alapú PTS munkaállomásokkal, és a gyártóberendezésekből, gépekről nyert adatok átvételével oldja meg. Utóbbi miatt igen sokféle és változatos interfészt kellett megvalósítani, többféle gyártógépet, vagy részegységet gyártó cella csatlakoztatását, az ott keletkező adatok átvételét kellett megoldani.
A rendszer monitoring felületén minden egyes futóműre végigkövethető, hogy hol tart a szerelősoron, illetve már legyártott futóművekre, hogy milyen munkahelyeken járt, milyen adatai keletkeztek, ki végezte, és mikor az adatfelvitelt, illetve az adatokat eredményező műveleteket, és hagyta jóvá a futómű, szerelősoron való továbbhaladását.
De a rendszer nem csupán az adatok összegyűjtését végzi el, meggátolja a nem megfelelő elemek összeépítését a beépülési listák alapján, és meggátolja a hiányosan, vagy nem megfelelően leszerelt futóművek gyártósoron való továbbhaladását is.
A PTS esetében még a raktári rendszernél is fontosabb a folyamatos rendelkezésre állás, mind a rendszer, mind a Vonalkód Rendszerháznak a rendszer módosítására való rendelkezésre állásának tekintetében, hiszen a gyártási technológia folyamatos fejlesztése során történő folyamat, vagy fizikai gyártóberendezés változásokat a PTS rendszernek is követnie kell. Ennek biztosítására a PTS rendszerre is egy – a bevezetés óta jól vizsgázó – követési szerződésünk van, mindkét fél megelégedésére. A legutóbbi jelentős gyártásátszervezés, ezáltal PTS módosítás jelenleg is zajlik, amelynek során a kerékagyak automata szerelésére kerül kialakításra egy előszerelő cella.
Mivel a BPW a LEAN manufacturing szellemében rendelésre gyárt, így klasszikus értelemben vett késztermék raktára nincs. Van azonban a gyártósor végén egy puffer terület, ahol a kiszállításra váró futóművek tárolása, szállítmányba rendezése zajlik. Ennek a támogatása is a PTS rendszerben került megvalósításra, hiszen a gyártási adatok összegyűjtésében is a kiszállítási adatok eltárolása (melyik futómű melyik szállítmányba, illetve vevőrendelésre került) az utolsó momentum. A kiszállítási adatokat a rendszer az MFG-ből kapja on-line interfészen át, vevőrendelések formájában, melynek az esetleges módosulásairól is folyamatosan értesül a PTS rendszer. A szállítmányba rakás mobil adatgyűjtők segítségével történik, amelyeket a raktári rendszernél is használt InfoConnect termékünkre építve csatolunk a rendszerbe. A lezárt szállítmányok adatai elküldésre kerülnek az MFG rendszerbe, így a PTS-ben elvégzett munka eredményei a vállalat ERP rendszerébe is folyamatosan visszakerülnek.
A legyártott és kiszállított adatok feladásra kerülnek a vállalat központi SAP rendszerébe, így biztosítva az értékesítést követően a konkrét futómű darabokra való visszakövethetőséget, az esetleges vevői reklamációk esetére.
A BPW-nél komoly érdeklődés esetén lehetőség van referencia látogatás lebonyolítására is, ha erről a lehetőségről, vagy általában hasonló rendszerek bevezetéséről érdeklődik, kérjük, írjon nekünk az info@vonalkod.hu címre. Ha a fenti leírásnál mélyebben érdeklődik a BPW-nél bevezetett rendszerek mögöttes műszaki-IT tartalma felől, akkor is erre a címre írva léphet velünk kapcsolatba.
Nézze meg a BPW-vel közös előadásunkat a következő linken:
http://www.vonalkod.hu/hirek/altalanos_hirek/autoipari_supply_chain_konferencia_2011_szeptember_28_